ENVIRONMENTAL INITIATIVES 環境対応

環境負荷低減を
さまざまな製造の
側面から

私たちが重視しているのは「環境に配慮した方式を選ぶ」だけでなく、
現場の運用と工程そのものを最適化することです。
ムダなエネルギー消費の削減、ロス・不良の低減、排気や作業環境の改善など、
日々の生産活動の中で継続的に改善を重ねています。

PRODUCTION SYSTEM

生産体制

計画・品質・保全・改善など日々の生産の回し方を整えることで、エネルギー消費や材料ロスを抑え、環境負荷の低減につなげています。

  1. ロス・不良の低減でムダな再加工を減らす

    製造手順の標準化やインラインでの品質確認を日々実施しています。

  2. エネルギーの見える化で運用を最適化する

    ラインごとの稼働・停止条件を徹底管理し、日々生産計画を見直しています。

  3. 作業環境を改善し安定生産につなげる

    作業負担を減らす仕組み化で安定生産を実現。手戻り削減により環境負荷も低減します。

EQUIPMENT INTRODUCTION

設備導入

生産効率と品質の安定化を図りながら、環境負荷の低減につながる設備導入・更新を進めています。

  1. 省エネ・効率化に寄与する設備

    高効率乾燥／加熱設備、高効率モーターを搭載した印刷機、LED照明など

  2. 工程の安定化＝ロス削減につながる設備

    自動計量・混合システム、インライン検査機など

  3. 排気・作業環境への配慮

    排気の効率化／処理設備、局所排気・換気設計など

SOLVENT-FREE COATING

無溶剤コーティング

溶剤系コーティングは、溶剤を揮発させる工程が前提になりやすく、VOC排出や乾燥・換気のエネルギー負荷が課題になります。
無溶剤コーティングはその前提を変え、工程起点で環境負荷低減につなげやすい方式です。

溶剤系コーティング

環境負荷ポイント

  • 溶剤が揮発することで排気・臭気対策などの対応が必要になりやすい
  • 乾燥炉や換気が前提となり熱源・送風・排気にエネルギーがかかりやすい
  • 乾燥条件の最適化が難しいと、工程負荷が増える場合がある

無溶剤コーティング

低減できる点

  • 溶剤由来のVOC排出を構造的に抑えやすい
  • 乾燥工程の省略／短縮につながりやすく、エネルギー負荷（=CO₂）削減が狙える
  • 臭気や作業環境面の対策負荷を下げ、現場の取り回しを改善しやすい

工程の違い

溶剤系コーティング

塗工
乾燥
（排気）
硬化

無溶剤コーティング

塗工
硬化（乾燥短縮/不要）

※適用可否や削減幅は、樹脂系・硬化方式・基材条件で変動します。用途に応じて最適な方式を選定します。

NON-SOL LAMINATE

ノンソルラミネート

ドライラミネートは溶剤を乾燥で除去する工程が入りやすく、VOCと乾燥エネルギーが環境負荷の焦点になりがちです。
ノンソルラミネートは溶剤を使わない前提で、工程全体の負荷を下げる設計が可能になります。

ドライラミネート
（溶剤型）

環境負荷ポイント

  • 溶剤を飛ばすための乾燥炉・排気が必要になりやすい
  • 臭気・排気処理対策を含め、設備・運用負荷が増えやすい
  • 乾燥条件や生産条件により、エネルギー消費が大きくなりやすい

ノンソルラミネート
（無溶剤）

低減できる点

  • 溶剤由来VOC排出を抑えやすい
  • 乾燥工程が不要／短縮になりやすく、熱源・送風・排気のエネルギー負荷を下げやすい
  • 残留溶剤に関する懸念を抑え、内容物への影響リスク低減に配慮しやすい

ポイントは「乾燥工程の有無」

ノンソルラミネートは溶剤を使わない構造のため、乾燥炉を介した揮発工程が不要または大幅に短縮されます。
これにより、熱源エネルギーや排気処理に要する負荷が減り、結果としてCO₂排出量の削減にも寄与しやすくなります。

※ノンソルは材料・基材の相性や条件出しが品質を左右します。用途と要求性能に合わせて最適条件を設計します。